हैट एक इको पेपर स्टिक बनाने वाली मशीन की उत्पादन क्षमता है?

अधिकांशअनुकूल इको पेपर स्टिक बनाने की मशीनप्रति मिनट 300-3,000 छड़ियाँ उत्पन्न कर सकता है। संख्या कई कारकों पर निर्भर करती है. लेन की संख्या को लाइन गति (मीटर प्रति मिनट में) से गुणा करें और 1,000 से गुणा करें। परिणाम को तैयार छड़ की लंबाई से मिलीमीटर में विभाजित करें।

उदाहरण के लिए, एक छह लेन वाली मशीन 20 मीटर प्रति मिनट की दर से 100 मिमी लॉलीपॉप बनाती है और प्रति मिनट 1,200 लॉलीपॉप का उत्पादन कर सकती है। 70% उपयोग दर के साथ आठ{6}}घंटे की शिफ्ट, लगभग 400,000 इकाइयों का उत्पादन कर सकती है। जब आपको पर्यावरण के अनुकूल स्टिक मोल्डर का प्रस्ताव मिलता है, तो आउटपुट की गणना करने के लिए स्टिक की लंबाई और उपयोग की जाने वाली लेन की संख्या की जांच करें।

दोनों मशीनों को "1,000 इकाइयों की कीमत" पर बेचा जा सकता है, लेकिन उनका वास्तविक उत्पादन व्यापक रूप से भिन्न हो सकता है। एक मशीन आठ 65 मिमी कॉफ़ी स्टिरर को 8 मीटर पर्मिन में रोल कर सकती है। दूसरा 37 मी/मिनट पर चार 150 मिमी लॉलीपॉप ट्रैक रोल कर सकता है।

क्षमता लेन टाइम्स लाइन स्पीड है, एकल रेटिंग नहीं

पेपर स्टिक बनाने वाली मशीन एक-एक करके स्टिक नहीं बनाती है। यह निरंतर पेपर ट्यूबों को रोल करता है, जिसमें एक साथ कई ट्यूब होती हैं, प्रत्येक लेन में एक। फिर एक रोटरी कटर उन्हें सही लंबाई में काटता है। फॉर्मिंग सेक्शन आउटपुट सेट करता है क्योंकि प्रत्येक लेन प्रति मिनट ट्यूब की एक निश्चित लंबाई बनाती है। फिर कटर ट्यूब को टुकड़ों में काट देता है।

विभिन्न स्टिक आकारों की तुलना करने के लिए मुख्य संख्या प्रति लेन, मीटर प्रति मिनट में रैखिक आउटपुट है:

छड़ें प्रति मिनट=(लेन × लाइन गति मी/मिनट में × 1,000) ÷ छड़ी की लंबाई मिमी में

यदि प्रत्येक छड़ी 100 मिमी लंबी हो तो 20 मीटर/मिनट की गति से चलने वाली एक लेन प्रति मिनट 200 छड़ियाँ बनाती है। यदि आप 150 मिमी स्टिक में बदलते हैं, तो यह प्रति मिनट लगभग 133 स्टिक बनाती है। मशीन की गति समान रहती है, लेकिन प्रत्येक टुकड़ा लंबा होता है।

लाइन की गति गोंद और मशीन पर निर्भर करती है। पानी आधारित, खाद्य ग्रेड गोंद को अगली परत लपेटने से पहले प्रत्येक कागज़ की परत को पकड़ने के लिए पर्याप्त समय की आवश्यकता होती है। ट्यूब भी इतनी मजबूत होनी चाहिए कि कटर तक पहुंचने पर उसका आकार बना रहे। यही कारण है कि पेपर स्टिक बनाने वाली मशीनें आमतौर पर प्रति लेन लगभग 10-35 मीटर/मिनट की गति से चलती हैं। पेपर स्ट्रॉ लाइनें बहुत तेजी से चलती हैं। 3-4 कागज़ की परतों में लिपटी 3 मिमी की छड़ी में 6 मिमी पुआल की तुलना में प्रति मिलीमीटर अधिक चिपकी हुई सतह होती है।

मशीन कॉन्फ़िगरेशन द्वारा आउटपुट

नीचे दी गई तालिका 100 मिमी ध्रुवों का उपयोग करके आठ {{3} घंटे की शिफ्ट के लिए 65% से 75% की 100 उपयोगिता दर के साथ, विभिन्न लेन गणनाओं का आउटपुट दिखाती है। मशीन के आकार में प्रत्येक चरण के साथ, उत्पादन बढ़ता है, इसलिए अपनी वास्तविक मांगों के आधार पर पर्यावरण अनुकूल स्टिक मोल्डिंग मशीन चुनें। सबसे चौड़ी मशीन सिर्फ इसलिए न खरीदें क्योंकि आप इसे खरीद सकते हैं।

ये आंकड़े केवल योजना बनाने के उद्देश्य से हैं। कागज का प्रकार, गोंद लगाने का समय और ऑपरेटर का कौशल सभी वास्तविक उत्पादन को प्रभावित करते हैं।

अपनी व्यावसायिक योजना में इस तालिका का उपयोग करने से पहले दो बातें याद रखनी चाहिए। अंतिम पंक्ति परिकलित आउटपुट दिखाती है, औसत नहीं। कुछ समय तक, एक मिनट में 2,500 से अधिक छड़ियों का उत्पादन करना असामान्य था, सिवाय उन कारखानों के जो पूरे दिन एक ही उत्पाद का उत्पादन करते थे।

छोटी मशीनें भी स्थापना के दौरान अधिक उत्पादन समय खो देती हैं। उदाहरण के लिए, 30 प्रति मिनट, 30-मिनट की स्थापना में 2,000 प्रति मिनट की मशीन की तुलना में बहुत अधिक शिफ्ट समय लगता है।

स्टिक का आकार उसी मशीन के आउटपुट को कैसे बदलता है

खरीदार अक्सर आकार की जांच किए बिना लॉलीपॉप और कॉटन रॉड्स पर ऑफ़र की तुलना करते हैं। एक ही मशीन विभिन्न उत्पादों के लिए बहुत भिन्न आउटपुट उत्पन्न कर सकती है।

लंबाई। 65 मिमी कॉफी ब्लेंडर 100 मिमी ब्लेंडर की तुलना में प्रति मिनट 54 प्रतिशत अधिक शक्तिशाली है। 150 मिमी का लॉलीपॉप एक मिनट में एक तिहाई कम कर सकता है। लंबी छड़ियों का मतलब है प्रति मिनट कम छड़ें।

-व्यास. Ø3.2 मिमी के व्यास को Ø4.5-5 मिमी तक बढ़ाने से रेटेड वेग 20-35% कम हो जाता है। मोटी छड़ियों के लिए अधिक कागज़ की परतों और प्रति मीटर अधिक गोंद की आवश्यकता होती है। मशीन की छड़ी में काटने से पहले गोंद को जमने में भी अधिक समय लगता है। मशीनों को धीमी गति से चलाना पड़ता है, इसलिए उत्पादन गिर जाता है।

_धुरी. Ø2.5 मिमी कॉटन बड शाफ्ट 2-3 पेपर परतों का उपयोग करता है, जो मानक से 10 - 20% तेज है। लेकिन इन धुरियों के क्षतिग्रस्त होने की आशंका अधिक होती है, इसलिए स्क्रैप दर बढ़ जाती है। खराब तनाव नियंत्रण से गति में वृद्धि भी कम हो जाती है।

किसी मशीन के रेटेड आउटपुट को हमेशा एक विशेष स्टिक आकार की सीमा दी जानी चाहिए, न कि कोई संख्या। "3,000 पीसी/मिनट तक" उद्धृत करने के लिए, पूछें कि इस आंकड़े को प्राप्त करने के लिए किस व्यास, लंबाई और कागज की परतों का उपयोग किया गया था।

रेटेड क्षमता और प्रदत्त क्षमता अलग-अलग क्यों होती है?

रेटिंग आउटपुट नए टूल और आपूर्तिकर्ता के स्वयं के पेपर का उपयोग करके किए गए परीक्षणों से आता है। वास्तविक उत्पादन भिन्न होगा. सबसे बड़े से लेकर सबसे छोटे तक, उत्पादन के नुकसान में योगदान देने वाले छह मुख्य कारक हैं:

1.उपयोग. वास्तविक पौधों की उपयोगिता दर आमतौर पर 65-80% होती है, 100% नहीं। स्टार्टअप, ऑफ, ऑफ और बार-बार, प्रत्येक रील परिवर्तन के बाद मशीन को समायोजित करने में लगने वाले दो मिनट से उत्पादन कम हो जाता है।

2. स्क्रॉल परिवर्तन. एक पूर्ण पेपर रील में घंटों लग सकते हैं। प्रत्येक परिवर्तन में 8-15 मिनट लगते हैं, जिसमें रीथ्रेडिंग और तनाव को रीसेट करना शामिल है। संकीर्ण रीलों में अधिक बदलाव की आवश्यकता होती है, इसलिए उनसे भारी उत्पादन हानि हो सकती है।

3. कागज़ की स्थिरता। कागज के वजन और नमी में परिवर्तन से पैदावार कम हो जाती है। उपयोग से पहले कागज की सापेक्षिक आर्द्रता 45% -55% होनी चाहिए। खराब परिस्थितियाँ गोंद को कमजोर कर देती हैं, इसलिए ऑपरेटर को मशीन को धीमा करना होगा। वर्जिन फूड-ग्रेड क्राफ्ट पेपर और पुनर्नवीनीकरण पेपर मिश्रण के बीच यह एक महत्वपूर्ण अंतर है।

4.चिपकने वाला सेटिंग समय. हाइड्रेटिंग गोंद को कागज़ की परतों को एक साथ चिपकाने में पर्याप्त समय लगता है। यदि मशीन बहुत तेज चलती है, तो पाइप कटर पर या ग्राहक के हाथ में टूट सकता है।

वी. चाकू की स्थिति. कुंद रोटरी ब्लेड पूरी तरह से काटना बंद करने से पहले खुरदरे किनारे और अधिक छड़ें बनाते हैं। ब्लेड को आमतौर पर हर 8-24 घंटे में बदलने की आवश्यकता होती है। यदि समय पर नहीं बदला गया, तो मशीन धीमी गति से चलेगी, जिससे अधिक अपशिष्ट उत्पन्न होगा।

6.सहानुभूति. 20-45 मिनट के लिए बदलें। व्यास को बदलने में 1-3 घंटे लगते हैं क्योंकि ऑपरेटर को मैंड्रेल और फॉर्मिंग टूल को बदलना होगा और तनाव और टूल को रीसेट करना होगा। जो फ़ैक्टरियाँ एक दिन में चार अलग-अलग आकारों का उत्पादन करती हैं, वे मशीन की गति सीमा की तुलना में परिवर्तन प्रक्रिया में अधिक उत्पादन समय खो सकती हैं।

शाखाओं की छंटाई, शुरुआत और त्यागने से होने वाला अपशिष्ट 2-5% तक बढ़ सकता है। अच्छी तरह से काम करने वाली मध्यवर्ती श्रेणी की मशीनें आमतौर पर अपनी उद्धृत आउटपुट रेंज के मध्य के करीब उत्पादन करती हैं।

आपकी मासिक मांग के अनुसार मशीन का आकार बदलना

मशीन के रेटेड आउटपुट से शुरू करने के बजाय अपने ऑर्डर को रिवाइंड करके शुरू करें। उदाहरण के लिए, आपको 22 कार्य दिवसों और आठ{3}घंटे की शिफ्ट के लिए प्रति माह 5 मिलियन चॉपस्टिक की आवश्यकता है:

दैनिक आवश्यकताएँ: 5,000,000 ÷ 22=लगभग 227,000 छड़ियाँ

प्रति घंटे आवश्यक उत्पादन: 227,000 ÷ यूनिट 8=28, 400 यूनिट प्रति घंटा, या 473 पीसी प्रति घंटा

70% उपयोग के लिए आवश्यक रेटेड क्षमता: 473=0.7=लगभग 680 टुकड़े

100 मिमी रॉड और 12 मीटर/मिनट के साथ 720 पीसी/मिनट का रेटेड आउटपुट वाली एक छह{0}}लेन मोटर। इससे आपको कुछ अतिरिक्त शक्ति मिलती है। 18 मीटर/मिनट की गति से चलने वाली चार लेन वाली मशीनें भी 720 यूनिट का उत्पादन कर सकती हैं, समान मात्रा में और संभवतः कम लागत पर।

लेकिन 4-लेन मशीन में विकास की गुंजाइश कम है। यदि आपका ऑर्डर दोगुना हो जाता है, तो आपको एक शिफ्ट या अन्य मशीन की आवश्यकता हो सकती है। 6-लेन मशीन लाइन स्पीड बढ़ाकर अधिकतम गति पर अधिक ऑर्डर संभाल सकती है।

एक अन्य उपयोगी नियम यह है कि यदि आपको प्रति माह 1.5 मिलियन से कम चॉपस्टिक की आवश्यकता है, तो दो लेन वाली मशीन के साथ डबल शिफ्ट में काम करने पर विचार करें। यह एक चौड़ी, मल्टी लेन मशीन खरीदने से सस्ता हो सकता है। अधिक शिफ्ट चलाने से अधिक बिजली, गोंद और रखरखाव लागत की खपत के लिए बड़ी मशीनों की आवश्यकता के बिना उत्पादन बढ़ता है।

इको स्पेसिफिकेशन आउटपुट के बारे में क्या बदलता है

"इको" इन मशीनों के लिए सिर्फ एक विपणन शब्द नहीं है। यही एक कारण है कि मांग बढ़ रही है। एकल उपयोग वाले प्लास्टिक पर प्रतिबंध के कारण लॉलीपॉप, फ्लॉस, केक पॉप, कॉफी स्टिरर, कॉटन शाफ्ट और अगरबत्ती का प्रचलन बढ़ गया है। ये प्लास्टिक मुक्त छड़ें इसी मशीन से बनाई जाती हैं। पर्यावरण के अनुकूल स्टिक मोल्डिंग मशीनों को दो आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए: उन्हें पर्याप्त छड़ें उत्पन्न करनी चाहिए, और उन्हें भोजन को छूने के लिए सुरक्षित होना चाहिए और नमी से बचाने के लिए प्लास्टिक का उपयोग नहीं करना चाहिए।

दूसरी मांग उत्पादन की गति को भी प्रभावित करती है। प्लास्टिक की मुक्त छड़ें परतों को एक साथ रखने के लिए कागज के रेशों और भोजन ग्रेड स्टार्च या पीवीए गोंद पर निर्भर करती हैं। उनकी सतह को सील करने के लिए कोई पीई कोटिंग नहीं है और उन्हें वॉटरप्रूफ करने के लिए कोई मोम कोटिंग नहीं है। गोंद को परतों को एक साथ रखना चाहिए और कागज़ की परतें संरेखित होनी चाहिए। वास्तव में, प्रमाणित कागज फाइबर और प्लास्टिक मुक्त गोंद का उपयोग करने वाले कारखाने प्लास्टिक लेपित कागज का उपयोग करने वाले कारखानों की तुलना में 5-15% धीमे होने चाहिए। इसका मुख्य कारण यह है कि गोंद को एक साथ चिपकने में पर्याप्त समय लगता है, न कि मशीन के कारण।

कागज का स्रोत भी आउटपुट को प्रभावित करता है। प्रमाणित पेपर पल्प आम तौर पर मिश्रित पुनर्नवीनीकृत पल्प की तुलना में अधिक स्थिर होता है, इसलिए यह तेजी से चल सकता है और कम अपशिष्ट पैदा कर सकता है। यदि आपके बाज़ार को पुनर्चक्रित सामग्री की आवश्यकता है, तो ऑर्डर देने से पहले वास्तविक पेपर रीलों का परीक्षण करें। पुनर्चक्रित कागज मिश्रणों में फाइबर की लंबाई में परिवर्तन से दोनों दिशाओं में वास्तविक उपज में 20%% तक का अंतर हो सकता है।

भुगतान करने से पहले क्षमता का सत्यापन कैसे करें

सबसे महत्वपूर्ण योग्यता डेटा वह डेटा है जिस पर आप स्वयं को मापते हैं। जब आप टेस्ट ड्राइव के लिए पूछें, तो अपना स्वयं का कागज और गोंद लाएँ। वे प्रभावित करते हैं कि परतें एक साथ कितनी अच्छी तरह चिपकती हैं, जो मशीन की गति को प्रभावित करती है।

स्टॉपवॉच और काउंटर का उपयोग करके दावा की गई गति पर 30 मिनट के लिए आउटपुट को मापें। 90-सेकंड का परीक्षण उच्च आउटपुट दिखा सकता है, लेकिन यह साबित नहीं करता है कि मशीन उस दर को बनाए रख सकती है।

छड़ी की जाँच करने के लिए एक माइक्रोमीटर, एक लंबाई नापने का यंत्र और एक सीधा किनारा लें। व्यास ±0.1 मिमी के भीतर होना चाहिए, लंबाई ±0.5 मिमी के भीतर होनी चाहिए और मोड़ 0.5 मिमी से कम और 100 मिमी से अधिक होना चाहिए। उच्च पैदावार का मतलब है कि यदि बहुत सारी छड़ें निरीक्षण में विफल हो जाती हैं, तो वे बेकार हो जाती हैं।

फिर छड़ियों को लगभग 60 तापमान पर गर्म पानी में 30 मिनट के लिए भिगो दें। यदि वे नरम हो जाते हैं और अपना आकार खो देते हैं, तो वे परीक्षण में विफल हो जाते हैं, भले ही आपूर्तिकर्ता कितना भी उत्पादन करने का दावा करे।

अक्सर पूछे जाने वाले प्रश्न

एक सामान्य स्टिक मशीन प्रति मिनट कितनी छड़ियाँ उत्पन्न कर सकती है?

छोटी और मध्यम आकार की मशीनें प्रति मिनट 300 से 1,500 यूनिट तक उत्पादन कर सकती हैं। चौड़ी मशीनें प्रति मिनट 2,000-3,000 टुकड़े तैयार कर सकती हैं। फ्रेंडली इको पेपर उसी गणना का पालन करता है। हमेशा लेन की संख्या, प्रति मिनट लाइन की गति और आउटपुट की गणना के लिए उपयोग किए जाने वाले पोल की लंबाई के बारे में पूछें। फिर अपने लिए संख्याएँ जाँचें।

क्या कोई मशीन लॉलीपॉप स्टिक और कॉटन बड शाफ्ट दोनों बना सकती है?

आमतौर पर, हाँ. मशीनों को लगभग Ø2.5 मिमी से Ø5 मिमी के व्यास का समर्थन करना चाहिए, और चाकू को दो छड़ियों की लंबाई को संभालना चाहिए। व्यास बदलने में लगभग 1-3 घंटे का समय लगता है। इसलिए, मशीन चुनने से पहले, विचार करें कि आपको कितनी बार आकार बदलने की आवश्यकता है।

क्या पुनर्चक्रण योग्य या पर्यावरण-प्रमाणित कागज का उत्पादन कम हो जाएगा?

उत्पादन 5-15% तक गिर सकता है। पुनर्नवीनीकृत कागज मिश्रण फाइबर की लंबाई और वजन में भिन्न होते हैं। हाइड्रेटिंग, प्लास्टिक मुक्त परतों को भी जुड़ने के लिए अधिक समय की आवश्यकता हो सकती है। पहले महीने में उत्पादन समस्याओं से बचने के लिए इस संभावित कटौती को अपने उत्पादन कार्यक्रम में शामिल करें।

निष्कर्ष

पेपर स्टिक मोल्डिंग मशीन की उत्पादन क्षमता चार कारकों पर निर्भर करती है: लेन की संख्या, लाइन की गति, स्टिक की लंबाई, और मशीन के उपयोग और प्रतिस्थापन के कारण खो गया वास्तविक उत्पादन समय। एक बार जब आप इन चार कारकों को जान लेते हैं, तो आप पर्यावरण अनुकूल स्टिक मोल्डिंग मशीन के लिए सही लेन, मोल्ड, मोटर पावर और बजट चुन सकते हैं।

Unitelychina.com के पीछे मशीनरी समूह हमेशा सबसे बड़े मॉडल की सिफारिश करने के बजाय, प्रत्येक ग्राहक की मासिक आउटपुट आवश्यकताओं, स्टिक आकार और कार्य शिफ्ट के आधार पर पेपर स्टिक मोल्डिंग मशीनों का चयन करता है। अपने आपूर्तिकर्ता के साथ अपना मासिक ऑर्डर वॉल्यूम, बॉन्ड व्यास और शिफ्ट शेड्यूल साझा करें। फिर अनुशंसित मशीनों की तुलना करने के लिए उपरोक्त आउटपुट गणनाओं का उपयोग करें।

सूत्रों का कहना है

• पर्यावरण पर कुछ प्लास्टिक उत्पादों के प्रभाव को कम करने पर EU निर्देश (EU) 2019/904
• भोजन के संपर्क में आने वाली सामग्रियों और वस्तुओं पर ईयू विनियमन (ईसी) संख्या 1935/2004
• एफडीए 21 सीएफआर भाग 176 - अप्रत्यक्ष खाद्य योजक: कागज और पेपरबोर्ड घटक
• आईएसओ 187 - कागज, बोर्ड और लुगदी: कंडीशनिंग और परीक्षण के लिए मानक वातावरण
• ISO 9001:2015 - गुणवत्ता प्रबंधन प्रणालियाँ
• ईयू मशीनरी निर्देश 2006/42/ईसी
• एफएससी - कस्टडी प्रमाणन की श्रृंखला
• TAPPI - कागज और पेपरबोर्ड के लिए मानक परीक्षण विधियाँ
• स्मिथर्स - फ़ाइबर आधारित पैकेजिंग के लिए सामग्री परीक्षण और बाज़ार डेटा